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锻造锻件时有哪些冷却方式?

admin2020-07-20行业新闻 1630

       锻件的使用寿命对用户来说至关重要,而锻造过程中的各个环节直接影响着锻件的质量。锻件的加热温度,始锻温度、终锻温度、以及降温速度等对锻件的质量有着很大的关系。锻件在锻造之后尤其是终锻温度超过850℃,要求必须快速冷却,在冷却过程中,如果冷却速度不当会产生锻件开裂、网状碳化物等缺陷,严重降低钢的机械性能,影响锻件的使用寿命,轻则返工处理,重则整批报废并且有可能产生人身安全,造成重大的经济损失。基于此目的,开展此方面研究,意义重大。

锻件

       冷却过程中常见缺陷以及消除方法:锻件在冷却过程中由于冷却不当会产生开裂、网状碳化物等缺陷。

       开裂:钢在冷却时总是外表先冷,依靠热传导把热量从内部传到外表,再散发到周围环境去。外表面的温度总是低于内部,形成热应力,热应力过大这是造成开裂的主要原因。因此防止开裂的方法应根据钢材的材质不同选择适当的冷却温度。对于碳钢和低合金钢,由于他们的导热性好,当界面不太大时不会形成很大的热应力,可以较快的冷却。

       网状碳化物:钢是锻件锻造过程中最常用的钢种,属于共析钢,在冷却时渗碳体会沿着奥氏体的晶粒边界析出,形成网状碳化物。停锻温度越高,冷却速度越慢则形成的碳化物网状大。

       网状碳化物大降低了钢的冲击韧性,使车工加工困难,淬火时容易开裂。对于细网状的锻件必须在进行一次球化退火,对于粗网状碳化物则必须在退火前加一道正火处理来纠正。

锻件

       锻造厂传统的降温方式,虽然满足工艺要求,但是由于有些锻件终锻温度在900℃左右,锻件经过传送带后堆积在料框中,再加上喷嘴的方向是固定不变的,造成锻件不能全方位的进行降温并且降温速度慢,整个锻件上下部位的温度有温差,后加工的锻件由于温度较高,会把热量传给之前已经降温的锻件,这样重复的降温对锻件的质量极其不利,没有有效的控制手段,容易形成大的网状碳化物,因此需要进行改造。


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