不锈钢锻造厂锻模失效的原因是什么？有什么预防措施？

       一、锻模开裂

       1.某些模具材料（例如高速钢）对冲击载荷具有敏感性,在冲击载荷下，多余能量被模具吸收，模具承受不了；锻模壁厚较小时，应力值超过材料的强度极限。预防：正确进行模具设汁。

       2.锻模加工不良。燕尾圆角表面有加工刀痕、燕尾热处理硬度过高；模膛的内圆角、模膛具有深而狭的凹槽或残留有加工刀痕；电火花加工时硬化层中存有高的拉应力和显微裂纹。预防：正确加工模具；改进电火花加工工艺，进行去应力回火，用电解或腐蚀法或其它方法取出硬化层。

       3.锻造模具原材料组织粗大、有显微裂纹，非金属夹杂、碳化物偏析严重；模块没有锻透，内部有缺陷，组织不均匀。预防：正确选择模具材料；严格检验、控制模具原材料的质量；通过适当的预先热处理改善组织；采用有效的锻造工艺（例如多次镦拔保证足够的变形程度等）改善模块内部组织，消除偏析、压实缺陷。

       4.锻模热处理工艺操作不当，例如：淬火温度过高或保温时间过长；冷却剂选用不当、冷却时间过长；在回火脆性区内回火、回火温度偏低或回火时间不足、淬火后未及时回火、回火温度过高，致使模块性能（强度、硬度、冲击韧性等）不达标。预防：正确制定并严格遵守热处埋工艺。

       5.锻模设计不合理。例如：模膛相对于模块的流线位置不当；燕尾根部圆角太小，燕尾部分高度不当；模膛的内圆角过小；模膛具有窄而深的槽。预防：正确设计模具。锻模燕尾部分高度应大于锤或模座燕尾槽的高度，以保证良好接触。

       6.锻造工艺或操作不当。例如：锻造温度过低、模具面互相强烈锻击。预防：尽量采用高温锻造，锻件温度低于终锻温度时应停止锻击；禁止空打。

       二、模膛热裂

       1.模具使用温度范围不当；润滑冷却剂采用不当。预防：模具预热温度应接近模具使用温度，采用适当的冷却剂，避免锻造锻件的模具急热和急冷。

       2.模块材料性能不佳（导热性差，热膨胀系数大）。预防：用抗热裂性能好的模具材料。

       3.模膛形状设计不佳。预防：应避免尖角和薄的突起部分。缓慢均匀的冷却方式有利于避免热裂。

       三、模膛表面磨损

       1.锻模材料耐磨性、淬透性不好；锻模热处理硬度不足。预防：采用适当的模具材料，进行适当的淬火，使模具硬度均匀一致；在锻模不破坏的情况下提高热处理硬度，小型锻模可进行氮化等表面处理。

       2.锻件变形抗力过大。预防：尽可能提高加热温度，快速操作保持较高的终锻温度，提高材料的流动性；合理选用锻锤吨位。

       3.模膛设计不合理或制造不良。例如：模锻斜度和圆角半径过小；锻件筋部过商、厚度过小：飞边桥部宽度过大、高度过小；模膛表面过于粗糙等。预防：合理设计锻模，保证锻模加工质量。

       4.氧化皮清除不完全，热锻件表面有残渣。预防：采用少氧化加热方法：有效地清除氧化皮；及时清理加热炉炉底。

       5.润滑不当。预防：所用润滑剂应具有耐高温性能，没有燃烧、残渣，并能减少模具与锻件的摩擦力；对锻模均匀冷却或采用专门的隔热材料（玻璃粉、云母或石墨）与润滑剂一起喷涂到锻模上。

       此外，采用正确的预锻和制坯措施、减少终锻锤击次数、合理预热锻模以及随时维修模膛表面缺陷，都可减小模具磨损，提高模具使用寿命。

       四、模膛塑性变形

       1.锻模材料选择不当，抗变形能力不足；锻模钢中存在碳化物偏析和聚集；锻模热处理不当（例如淬火温度过高，淬火后残留奥氏体过多；在冷却剂中的停留时间不足；表面脱碳；硬度过低等）。预防：选用合适的、具有足够高温强度的模具材料；选择合适的锻造工艺，改善锻模的组织形态；正确制定并严格执行热处理工艺。

       2.锻模承载面积不足，锻件变形抗力过大；模具冷却不好，使模具温升较高，引起模具退火而变软。预防：对承受较大变形抗力并散热不良的部位，允分考虑到产生变形的可能性，合理设计该部位的尺寸使之具有足够的承受面枳；模锻操作时，尽量提高毛坯温度以减小毛坯变形抗力，同时尽可能减少打击次数，缩短锻件停留在锻模上的时间，使锻模来不及升温到软化的程度。选择合适的润滑剂，并采取有效的冷却方式。